采用旋转加工合金圆钢特性及其工作原理探讨

发布者：山东普利通钢材有限公司　　发布时间：2014/9/2　　阅读：1405次

采用旋转加工合金圆钢特性及其工作原理探讨

合金圆钢工作原理，首先由操作者把轮对推至预置台位，Q345B合金圆钢 然后落在轴承支架上，使轮对的自重由两端轴承外圆面支撑。气缸活塞向上推进，带动连杆机构使两个摩擦轮贴靠在车轮内侧面，电机带动摩擦轮转动，并带动轮对旋转。摩擦力的大小可以由系统的风控压力调整，以轮对不低于规定转速为原则。轮对旋转5min后，将气缸活塞退回原位，关掉电机，同时摩擦轮脱离轮对，测试轴承磨合后的温升情况。由于轮对旋转的惯性，轮对并未立即停止转动，为了节省辅助时间，由上部气缸将制动件推下，使轮对停止转动。上部制动件退回，将轮对推离此台位，传至下一个工位。
　　采用轮对旋转磨合轴承的特点为：轮对旋转类似于车辆运行状况。空气锤的焊接工艺 但考虑到RD2型轮对自重约1102kg，且转速大于200r/min时转动惯量较大。随之带来的是摩擦轮的寿命问题。摩擦轮磨损较快，维修工作量大，更换频繁，尤其对于轮对组装是流水线作业的大批量生产来说，频繁更换摩擦轮不仅可能造成流水线作业暂时停止，而且易损件更换维护成本偏高。另外，轮对旋转后由于转动惯量大，为了快速停止转动需借助制动气缸的动作，使工艺节拍时间延长。再则从其结构特点来分析，轮对内侧面两端摩擦轮由同一气缸及连杆推动，使其与轮对产生摩擦力带动轮对旋转，由于两台电动机理论转速一致，实际上不一定同步，而轮对是整体件，转速只能是其中一个摩擦轮产生摩擦力所形成的速度，另一个摩擦轮的旋转速度可能会低于轴承磨合转速，从而产生滑动摩擦，加剧摩擦轮磨损。只是由于摩擦传动不致于使机构运动卡死而使问题暴露不明显。
　　由于单排生产线生产能力不足，轮对生产线以双行排列，两排轮对相邻轴承间距为150mm。如果采用轮对旋转形式，安装龙门架空间位置明显不足，因此，无法采用这种形式，而只能采用轴承外环旋转的形式进行轴承磨合。相对轮对旋转形式来说，轴承外环旋转形式转动惯量小，传动机构动力装置功率相应减小，轮对每端轴承下方各设置一套动力旋转装置，既可分别相互独立磨合，也可两端同时磨合。两台电动机相互不干扰，并且容易实现流水线作业。具体结构形式如合时将摩擦轮升起，磨合5min后，动力装置落下，摩擦轮与轴承外环有一间隙，使轮对组成顺利传至下一个工位。
　　由于轴承外环转动惯量小，摩擦轮停止转动后，轴承外环可以快速停止旋转，进而缩短磨合辅助时间。磨合机的设计和使用经分析比较，确定采用轴承外环旋转形式实现轴承磨合测试。在结构设计时，尽量将动力装置置于轴承外环下方生产线上。左排轮对需要进行磨合测试时，不影响右排生产线的进行，反之亦然，并且可左右两条生产线同时进行轴承磨合测试，互不干涉，以适应大批量生产的需要。这样的布置和磨合形式减少了维护工作量，提高了摩擦轮使用寿命。根据确定的原则，设计磨合机整体结构。磨合机主要由左右磨合装置、风控系统、升降气缸、支座、底座和摩擦轮等组成。